原因：

样品体积过大、摆放密集，或直接遮挡出风口，导致箱内气流循环受阻，局部温度过低形成结冰。

样品本身含水（如未烘干的材料）或在测试中释放湿气（如液体挥发），导致实际湿度超出设定值。
解决办法：

样品体积不超过箱内容积的1/3，确保与箱壁、出风口保持10cm以上间距。

测试前对含水样品进行预处理（如烘干），或在程序中增加预除湿阶段。

• 频繁开门或密封不良

原因：

测试过程中频繁开启箱门，外部湿热空气进入后遇冷迅速凝结，加剧结冰风险。

箱门未关紧或密封条老化（用户未及时检查维护），导致持续漏气。
解决办法：

减少开门次数，必要时通过观察窗或远程监控查看状态。

定期检查密封条完整性，关门后确认密封严实。

• 排水系统维护不足：

原因：

用户未定期清理排水管或接水盘，导致冷凝水积聚冻结，堵塞排水通道。

排水管弯折或被样品挤压，冷凝水无法正常排出。
解决办法：

定期检查排水管畅通性，避免弯折或异物堵塞。

• 环境条件不匹配

原因：

设备放置环境温度过高（如超过30℃）或通风不良，导致制冷系统超负荷运行，蒸发器持续低温结冰。
解决办法：
确保设备周围环境温度在15~30℃之间，两侧预留50cm以上散热空间。

• 测试程序设计缺陷：

原因：

高湿阶段后未设置梯度降温或除湿步骤，直接进入低温状态。

循环测试中温湿度切换过于频繁，超出设备调节能力。

测试结束后清理接水盘，防止残留水结冰。
解决办法：

在高湿转低温的程序中，增加过渡阶段（如先降温至露点以下除湿，再进一步降温）。

优化循环周期，避免短时间内大幅波动。

• 总结建议：

箱内结冰本质是液态水未及时排出或蒸发导致的相变现象。从使用角度，需重点关注：

参数合理性（避免低温高湿冲突）；

样品管理（控制负载量及预处理）；

操作规范性（减少开门、定期维护）；

环境适配（散热与通风）。
通过优化使用流程，可显著降低非设备故障引起的结冰问题。